6月10日，随着最后一方混凝土浇筑完成，智能输送及检测（工业母机）装备研发中试生产基地项目提前23天实现主体结构全面封顶，标志着项目正式转入二次结构、装饰装修施工新阶段，为后续高品质交付筑牢了坚实根基。
该项目主要聚焦智能机器人、精密检测、工业母机、环保新能源等重点领域，建成后将完善智能装备产业链布局，有效整合在工业母机领域的高端成形制造、基础工艺、基础材料等创新资源，显著提升区域科研创新能力与产业转化水平。
作为高标准产业工程，项目对结构安全、施工质量、工艺标准有着严苛要求，施工过程难点多、挑战大。自开工建设以来，项目团队秉持安全为先、质量为本、高效履约的施工原则，直面场地狭小、工序交叉复杂，大直径钢筋密集区混凝土浇筑等多重难题，科学谋划、精准施策，稳步推进各项施工任务。
主体施工阶段，场地空间受限的问题明显，大型施工机械、运输车辆难以进入现场，项目团队主动对接周边参建单位，积极沟通协调，借用既有通行道路，实行错峰运输、分区作业，打通物资运输、机械进场的关键通道，保障现场流转顺畅。此外，4号楼首层大厅顶部悬挑梁板，受基坑肥槽空间限制，无法按常规工序先行施工。项目团队快速调整施工部署，统筹优化施工流程，组建突击队，加快地下室外墙防水、肥槽回填施工进度，重新划分流水施工段，穿插推进悬挑梁板施工，错开工序施工空间，有效化解土方回填与主体结构施工的交叉冲突，保障工期不延误。
大直径密集钢筋区域施工，是贯穿主体结构施工全过程的核心攻坚点。该工程钢筋规格繁杂、最大直径达40毫米，梁墙柱节点区域钢筋分布密集，变径套筒连接节点数量多，狭小空间内极易出现混凝土下料不畅、振捣不到位等问题，进而影响结构粘结强度与整体稳定性。为解决这一难题，项目团队立足现场实际，细化施工流程、优化工艺方案，针对钢筋加工、套筒连接、混凝土浇筑、节点养护等多重重难点开展专项管控，逐一破解施工堵点，稳步推进主体结构建设。
钢筋加工环节启用数控设备进行一体化螺纹加工，严格把控丝头尺寸与同轴度，对变径过渡区域做平滑处理，从源头消除应力集中隐患。钢筋安装时提前布置定位筋，严格控制钢筋安装位置，减少误差，同时对不同型号变径套筒逐一标识，彻底杜绝构件混用问题。混凝土施工阶段，团队针对性调整骨料配比，选用细石骨料适配狭小钢筋间隙，保障混凝土顺利入模，同时采用分层分段薄层浇筑工艺，搭配小型振捣设备开展精准作业，有效避免漏振、过振现象。此外，现场严格管控浇筑速度与成型后温差养护流程，有效解决结构密实度不足、构件开裂等质量隐患，全方位保障大直径变径钢筋区域的结构强度与受力稳定，确保结构工程质量。
下一步，项目团队将继续保持严谨务实的施工态度，严守安全、质量、进度三条底线，稳步推进二次结构施工，全力打造经得起检验的产业标杆工程，助力区域智能装备产业创新发展。
